萬向錢潮數智工程持續推行₪✘，為提升公司發現產線自動化機會₪✘，改善專案實施落地的能力₪✘，數智創新中心隊伍與軸承公司₪✘·◕、淮南軸承數智工程小組一起開展的自動化機會識別的相關方案策劃與實施等工作頗有成效☁↟₪。目前₪✘，產線佈局自動化改善及產線自動上料專案已經實現了落地₪✘，為數智運營工作提供了優秀範例☁↟₪。

軸承公司的205149型號錐軸承裝配線在把滾子安裝到軸承保持架的過程中₪✘，為防止滾子磕碰傷需要爬梯登高₪✘，長期操作使得操作工勞動負荷大且存在安全隱患₪✘，也會影響勞動效率☁↟₪。針對此情況₪✘，數智創新中心自動化隊伍聯合軸承公司質量部₪✘·◕、智造工程部₪✘·◕、裝配部成立了自動化專案推行小組☁↟₪。在與供方湖北錢潮精密件有限公司溝通後₪✘，優化了滾子的來料包裝方式☁↟₪。結合現場實際操作情況₪✘，小組討論並制定了自動化方案☁↟₪。透過分析方案中導輪₪✘·◕、導向壓緊機構₪✘·◕、電機配置₪✘·◕、包裝劃開裝置及空塑膠帶收集等環節的優缺點₪✘，小組不斷最佳化更新方案版本₪✘，最終選定了導向夾緊穩定性及包裝劃開裝置可調節性更好的第三代自動化方案☁↟₪。目前₪✘，經過安裝除錯和小範圍單機試執行驗證₪✘，已實現205149型號錐軸承裝配線的滾子自動化上料動作₪✘，不再需要人工操作搬運₪✘，後續會逐步推廣此自動化方案到其他裝配線中☁↟₪。

　　質量部經理呂亞芳說◕·：“本專案的實施將軸承行業傳統的堆料式手工穿管滾子上料方式改進為以整箱卷裝滾子自動拆包₪✘·◕、上料₪✘，不僅消除了拆包上料的1人工作負荷₪✘，也提升了生產效率☁↟₪。更關鍵的是₪✘，卷裝滾子自動上料的方式能實現滾子分組差最小₪✘，滾子連續上料讓裝配連續進行₪✘，避免了質量波動的可能☁↟₪。此外₪✘，減少中間週轉環節₪✘，有效防止磕碰傷以及滾子在穿管過程造成外觀缺陷的情況☁↟₪。自動化的改進方式提高了軸承成品的一次合格率₪✘，利於軸承壽命的提升₪✘，使產品逐步靠近“滿足零缺陷”的質量要求₪✘，為後期突破供貨高階市場客戶提供了有力支撐☁↟₪。”

　　淮南軸承磨加工產線是傳統“7+5”的佈局₪✘，即內圈產線7個機臺₪✘，外圈產線5個機臺₪✘，產品的下道工序主要流向為單機臺裝配及3條裝配長連線₪✘，過程中存在較多的生產斷點₪✘，會產生大量在製品的週轉₪✘，嚴重影響生產效率☁↟₪。此外₪✘，裝配長連線換模存在較高的技術門檻₪✘，員工很難自主開展☁↟₪。為此₪✘，淮南軸承自動化隊伍決心改變現狀₪✘，從佈局最佳化角度徹底解決目前存在的問題☁↟₪。透過多方探索資源學習₪✘·◕、考察₪✘·◕、驗證₪✘·◕、推演₪✘，確定將原先的“7+5”模式改成“4+2+1”（4個內圈機臺₪✘·◕、2個外圈機臺₪✘·◕、1個裝配）的磨裝一體自動化加工模式₪✘，不但提升了生產效率₪✘，還節省了4個機臺的投入☁↟₪。佈局的調整也提升了人工的效率₪✘，實現一人多機的操作₪✘，釋放了2個人的勞動負荷☁↟₪。改善後“一個流”的生產模式避免了因內圈₪✘·◕、外圈產能不匹配導致的齊套率低的現象₪✘，有效規避了待料風險☁↟₪。

　　磨製造部經理姚立輝介紹說◕·：“從生產運營管理角度來講₪✘，工序越多產品的質量和交付風險就越大₪✘，每一個環節出現問題₪✘，就會導致整個供應鏈停滯☁↟₪。原先裝配生產線的自動化程度低₪✘，超過3000套產品的訂單要保證準時交付往往需配備裝滾子2人₪✘·◕、復位操作1人₪✘·◕、檢驗3人₪✘，整體要5到6人☁↟₪。改善為自動化磨裝一體新模式的佈局後₪✘，僅配備3人便可完成全部生產作業☁↟₪。專案進行過程中₪✘，我們也透過車₪✘·◕、磨加工的餘量最佳化保證產品的質量與效能滿足需求☁↟₪。後續我們將大力推廣這種磨裝一體產線的生產模式☁↟₪。