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最佳化流程管理 提升生產效率

  • 分類☁•·✘:新聞中心
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  • 來源☁•·✘:
  • 釋出時間☁•·✘:2022-11-30 16:43
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萬向錢潮數智創新中心組織軸承公司和精工江蘇數智工程小組針對裝置綜合效率和人均時產能提升↟◕✘,實施一系列最佳化措施↟◕✘,成果顯著·✘·◕↟。

數智創新中心協同軸承公司組建了OEE(裝置綜合效率)改善小組↟◕✘,專注提高生產效率·✘·◕↟。小組首先確定了樣板線及分析邏輯↟◕✘,透過分析損失↟◕✘,將故障停機損失改善↟╃、小停機損失改善和待料損失改善設為主要改善目標·✘·◕↟。運用產線畫像↟╃、資料損失分析↟╃、5Why分析法↟╃、故障分析↟╃、成本分析等方法↟◕✘,從人↟╃、機↟╃、法等維度搭建出人員職能化的裝備管理體系↟◕✘,細化了裝備工程師和裝備技師的職能分工·✘·◕↟。為方便管理↟◕✘,建立重點裝備故障管理的標準化問題解決辦法↟◕✘,設定裝備效能指標以識別故障↟◕✘,建立裝備故障管理流程↟◕✘,管控從故障發生↟╃、反饋↟╃、評估↟╃、維護↟╃、跟蹤↟╃、標準化等一系列步驟↟◕✘,最佳化管理流程↟◕✘,實現問題閉環·✘·◕↟。

透過一系列措施↟◕✘,內圈↟╃、外圓磨加工3條樣板產線OEE提升了17%·✘·◕↟。磨製造部經理沈傑深有感觸地說☁•·✘:“原來大家都是埋頭苦幹↟◕✘,現在透過一系列的TPM培訓↟◕✘,大家學會了利用資料進行系統性分析↟◕✘,便於我們更有針對性地解決問題↟◕✘,三條樣板線OEE的提升都有成效↟◕✘,後續我們將按照這個模式推廣到其他產線↟◕✘,助力生產高效發展·✘·◕↟。”

數智創新中心協同精工江蘇在製造一部成立了人效提升攻關小組↟◕✘,運用魚骨圖方法↟◕✘,從人↟╃、機↟╃、料↟╃、法等維度分析生產中存在的問題·✘·◕↟。人員技術方面↟◕✘,一部產線新員工佔比多↟◕✘,操作技能較為欠缺;作業指導書目視化效果欠佳↟◕✘,不利於員工解讀·✘·◕↟。生產操作方面↟◕✘,待料時間長↟◕✘,浪費生產時間;各單機砂輪修磨時間不統一↟◕✘,影響整體產線節拍·✘·◕↟。流程管理方面↟◕✘,缺少系統性的問題反饋與解決跟蹤機制·✘·◕↟。針對以上問題↟◕✘,小組改善績效機制↟╃、明確現場管理人員職責↟╃、透過課堂練習和現場輔導培訓班組長↟◕✘,引導其發揮第一層管理者的角色作用·✘·◕↟。

現場引入了巡線表和異常預案以加速異常處理;引入五大步驟↟◕✘,識別瓶頸工位↟╃、制定標準工作結合圖↟╃、結合標準作業組合圖進行ECRS最佳化↟╃、驗證最佳化行動↟╃、更新作業指導書;建立在製品超市並制定庫存規則;建立日計劃溝通工作制·✘·◕↟。透過一系列措施的實施↟◕✘,外圈↟╃、法蘭和內圈磨加工產線人效(UPPH)提升了13.7%·✘·◕↟。製造一部經理鄒俊偉介紹說☁•·✘:“UPPH是衡量員工單位時間工作量的一種績效指標↟◕✘,是生產效率提升的結果·✘·◕↟。UPPH改善是一個系統工程↟◕✘,影響因素主要體現在實際產出↟╃、生產時間和實際人力方面↟◕✘,圍繞這三大因素↟◕✘,我們開展了系列改善活動↟◕✘,透過每日績效對話↟◕✘,持續跟蹤改善進展↟◕✘,最終達成了UPPH的提升↟◕✘,有效提高產能↟◕✘,拉動了整體的生產水平·✘·◕↟。”

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