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快速換模改造升級 降本提效成果顯著

快速換模改造升級 降本提效成果顯著

  • 分類·▩•╃│:新聞中心
  • 作者·▩•╃│:
  • 來源·▩•╃│:
  • 釋出時間·▩•╃│:2022-11-08 09:55
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【概要描述】

快速換模改造升級 降本提效成果顯著

【概要描述】

  • 分類·▩•╃│:新聞中心
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詳情

等速驅動軸廠UKL產線———

 

秋高氣爽✘☁☁☁✘,等速驅動軸廠車間裡四處洋溢著蓬勃的朝氣✘↟。在熱處理軸生產線組長沈軍的帶領下✘☁☁☁✘,大家將一條橫幅高高掛起✘☁☁☁✘,“熱烈慶祝UKL軸杆線快速換模取得重大突破”幾個大字宣告著生產線最佳化換模專案取得了階段性顯著成果✘↟。

UKL產線是等速驅動軸廠於2014年為配套B品牌投資新建的產線✘☁☁☁✘,由此實現了向高階主機廠進軍的目標✘↟。軸杆線涉及冷擠✘╃、車槽✘╃、中頻淬火✘╃、校直✘╃、去應力回火✘╃、探傷退磁六道工序✘☁☁☁✘,去年4月✘☁☁☁✘,由尼亞普科公司牽頭聯合等速驅動軸廠✘☁☁☁✘,對產線整體立項進行SMED(快速換模改造)✘☁☁☁✘,全體員工精誠協作✘☁☁☁✘,以精益求精的原則和積極改善的態度進行整體最佳化✘╃、細節改善✘↟。換模改造之後的生產線不僅在工藝上採取了更高精度的花鍵工藝✘☁☁☁✘,添加了防錯裝置✘☁☁☁✘,還透過自動化連線實現了“一個流”生產✘☁☁☁✘,大幅度提升了生產效率✘↟。

現如今✘☁☁☁✘,走進UKL軸杆生產線✘☁☁☁✘,所有工裝模具都定置定位✘☁☁☁✘,統一放置得整整齊齊;一排排資料夾十分醒目✘☁☁☁✘,黃色標籤上標明瞭各個流程的標準化作業書和工藝圖紙✘↟。經過多次培訓後✘☁☁☁✘,各個工序平穩執行✘☁☁☁✘,員工操作井井有條✘☁☁☁✘,這是眾人辛勤努力的結果✘☁☁☁✘,一路走來並不容易✘↟。

 

眾志成城 功不唐捐 

透過海量的影片分析✘☁☁☁✘,找出問題癥結✘☁☁☁✘,尋找最佳化空間✘↟。

 

SMED立項之初的第一步✘☁☁☁✘,是獲取當前換模過程的全部資訊✘☁☁☁✘,發現其中的問題✘↟。生產線一共涉及六道工序✘☁☁☁✘,操作的環節眾多✘☁☁☁✘,涉及的因素也比較繁雜✘↟。如何用更科學的方法✘☁☁☁✘,從資料角度對生產細節進行收集和統計是個難題✘↟。經過討論✘☁☁☁✘,由生產線組長沈軍帶領✘☁☁☁✘,將每道工序的操作全部用影片拍攝的方式記錄下來✘☁☁☁✘,既能還原真實的操作工序✘☁☁☁✘,也能記錄下操作所耗費的時間✘↟。海量的影片資料集齊之後✘☁☁☁✘,產線換模專案建立起了初步的“資料庫”✘↟。有了資料和影片資料的支撐✘☁☁☁✘,發現問題便有了依據✘↟。

等速驅動軸廠和尼亞普科公司每週進行兩次會議✘☁☁☁✘,專注解決最佳化換模問題✘↟。在起初一個半月的時間✘☁☁☁✘,大家集中做的只有一件事✘☁☁☁✘,就是坐在會議室✘☁☁☁✘,對著大螢幕✘☁☁☁✘,一幀一格地“拉片”——對生產線操作的實錄✘☁☁☁✘,反覆觀摩✘╃、暫停✘╃、回放✘↟。目的就是找出問題的癥結✘☁☁☁✘,商議是否有最佳化的空間✘↟。透過影片分析結合資料覆盤✘☁☁☁✘,專案組總結出了各種型號換模的作業步驟✘╃、時間✘╃、頻率以及所需人員等生產因素✘↟。會議室的白板上✘☁☁☁✘,用紅黃不同顏色的標籤標註出來不同的換模步驟和時間✘☁☁☁✘,包括移動距離✘╃、移動時間✘╃、等待時間等資訊✘☁☁☁✘,方便大家直觀地進行修改✘╃、完善和統計✘↟。

 

全面推進 精準改善 

解析每一個環節✘☁☁☁✘,不放過每一個細節✘☁☁☁✘,讓操作更加得心應手✘↟。

 

專案組成員運用5WHY分析法✘☁☁☁✘,層層推進✘☁☁☁✘,整理了機器開機時要做的工作和停機之後要做的工作✘☁☁☁✘,將內部作業與外部作業分離開來✘☁☁☁✘,由此提出三項改進措施·▩•╃│:對冷擠模具線下定期維修保養;將換模工具✘╃、螺栓放置於B品牌專用的換模小車;製作線外及線內作業時間推移圖明確流程✘↟。

透過對每個環節進行解析後發現✘☁☁☁✘,原來只是一個小細節的改善就能節省許多不必要的浪費✘↟。比如一個擰螺絲這樣最基礎的操作✘☁☁☁✘,如果工人手動操作✘☁☁☁✘,可能需要三五分鐘的時間✘☁☁☁✘,將工具改善為電動工具✘☁☁☁✘,幾十秒就能將螺絲擰好✘↟。一個螺絲節省下來的時間✘☁☁☁✘,放在各個環節中✘☁☁☁✘,乘以批次次的產品✘☁☁☁✘,提升的效率空間是巨大的✘↟。

本著這般不放過任何一個細節的執著精神✘☁☁☁✘,專案組發現一些換模前的準備工作是可以在機臺開機時進行的✘☁☁☁✘,可實際上卻在停機時進行✘☁☁☁✘,換模改造的要義就是儘可能節省停機時間✘☁☁☁✘,提高生產效率✘↟。為此✘☁☁☁✘,大家努力找尋可將內部作業轉換為外部作業的最佳途徑✘↟。調查發現✘☁☁☁✘,由於車卡簧槽裝置目前採用的是油液移動和調距離系統✘☁☁☁✘,無法精確衡量實際移動距離✘☁☁☁✘,除錯非常麻煩✘☁☁☁✘,於是熱處理生產線提出了機改方案✘☁☁☁✘,採用伺服調距的方式解決;此外✘☁☁☁✘,由於中頻淬火裝置無過濾裝置✘☁☁☁✘,流量經常發生異常✘☁☁☁✘,尤其是停機換模後需要清理✘☁☁☁✘,一天兩個班次要浪費40分鐘左右的時間✘☁☁☁✘,為此✘☁☁☁✘,生產線增加了一套過濾裝置✘☁☁☁✘,將清理頻次降低為三天左右洗一次✘☁☁☁✘,有效節省了許多時間✘↟。

在換模整改之前✘☁☁☁✘,許多工序由單人操作✘☁☁☁✘,經過試驗✘☁☁☁✘,新增一名輔助人員✘☁☁☁✘,二人同時進行平行作業✘☁☁☁✘,合併執行✘☁☁☁✘,使得一次操作達到兩種效果✘☁☁☁✘,作業過程更加簡便流暢✘↟。除了人員重新安排和工序上的合併✘☁☁☁✘,在管理和技術上也在持續最佳化改進✘↟。軸杆線上所有工裝模具定置定位✘☁☁☁✘,統一放置;校直裝置進行了改造更換✘☁☁☁✘,提升了除錯效率✘↟。一年多的時間裡✘☁☁☁✘,每週開會都會將前一週的問題進行覆蓋和跟進✘☁☁☁✘,從點滴抓起✘☁☁☁✘,在細節處改善✘☁☁☁✘,一個個問題終於得到解決✘☁☁☁✘,工人們表示✘☁☁☁✘,最佳化升級後的操作工序更加得心應手✘☁☁☁✘,方便了許多✘↟。

  

主動擔當 幹在實處

專案隊伍發揚主人翁精神✘☁☁☁✘,共同努力✘☁☁☁✘,促進換模改造升級成功✘↟。

  

換模專案之所以有所成就✘☁☁☁✘,離不開大家精益求精✘╃、執著專注✘╃、一絲不苟✘╃、追求卓越的工匠精神✘☁☁☁✘,除錯工人張曉東就是這一精神的典型踐行者✘↟。負責生產維修的他✘☁☁☁✘,日常穿梭在車間✘☁☁☁✘,為生產工作排憂解難✘☁☁☁✘,是同事們眼中值得信任的維修高手✘↟。在工作中✘☁☁☁✘,他發現油缸的使用壽命比較短✘☁☁☁✘,年維修次數達三次✘☁☁☁✘,且單個成本就得9800元✘☁☁☁✘,維修除錯經驗豐富的他將其更換成單個成本不到300元的氣缸✘☁☁☁✘,執行起來平穩順暢✘☁☁☁✘,一年為公司節約了58000元的成本✘↟。

近日✘☁☁☁✘,有工人反映✘☁☁☁✘,在冷擠這道工序的作業過程中總是會有油滴下來✘☁☁☁✘,在輸送過程中導致工件沾染油汙✘☁☁☁✘,不易清潔✘☁☁☁✘,同樣也會造成油量損耗✘☁☁☁✘,成本上升✘↟。張曉東多次檢視✘☁☁☁✘,琢磨解決的辦法✘☁☁☁✘,為此✘☁☁☁✘,他去往其他產線調查✘☁☁☁✘,發現可以增加氣源✘☁☁☁✘,處理掉花鍵表面的油汙✘☁☁☁✘,於是他積極上報方案✘☁☁☁✘,根據裝置安裝除錯✘☁☁☁✘,成功地將問題解決✘↟。

無數個像張曉東這樣幹在實處✘╃、想在人前的員工✘☁☁☁✘,共同努力✘☁☁☁✘,促進了UKL生產線的換模改造升級成功✘↟。看到這樣喜人的成果✘☁☁☁✘,熱處理軸生產線組長沈軍表示·▩•╃│:“在這次換模改造中✘☁☁☁✘,大家都很積極配合✘☁☁☁✘,心往一處想✘☁☁☁✘,勁往一處使✘↟。如今✘☁☁☁✘,一線員工工作幹起來更加高效便捷✘☁☁☁✘,我們心裡面也十分欣慰✘☁☁☁✘,先進的管理方法和自動化流程有效提升了產能✘☁☁☁✘,接下來我們會持續改進✘☁☁☁✘,努力生產✘☁☁☁✘,為公司創造更多效益✘↟。”

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